Günümüzde üreticiler, koruyucu bakım stratejilerini, cihazlara yerleştirilen sensörler aracılığıyla ekipmanların ne zaman arızalanabileceğini tahmin etmeye yönelik olarak kullanmaya başladılar. Ancak, veri erişimindeki zorluklar nedeniyle sonuçlar her zaman tutarlı olmadı. Artık IIoT, makine öğrenimi ve yapay zeka teknolojileri sayesinde kestirimci bakım bir gerçeklik haline gelmiştir.
Kestirimci bakım, normal operasyonlarda küçük değişiklikleri ve sapmaları tespit ederek, genellikle daha büyük bir soruna işaret eden stratejilere dayanmaktadır. Veri odaklı kestirimci bakım (PdM), operasyonu analiz ederek ve potansiyel arızaları öngörerek önlem almayı sağlar. 7/24 uzaktan izleme, makine öğreniminden elde edilen veri içgörüleri ve yenilikçi kestirimci analiz teknolojisi ile potansiyel ekipman arızaları hakkında uyarı alarak üreticiler birçok avantaj elde edebilir. Kestirimci bakımın maliyet tasarrufu ve yatırım getirisi (ROI) şunları içerir:
Bakım stratejilerinin ve yeteneklerinin evriminde bir başka dönüştürücü adım, durum tabanlı izleme (CBM) teknolojisinin ortaya çıkmasıyla gerçekleşti. CBM, anahtar performans göstergelerini (KPI) izleyerek anormallikleri tespit eder. Şirketler bu izlemeleri, ölçümler, görsel ekipman incelemeleri, performans verilerinin gözden geçirilmesi veya planlanmış testler yoluyla gerçekleştirebilir. IoT ve tarihsel veri tabanlı olarak CBM, tüm varlıklara uygulanabilir.
CBM, tüm kestirimci bakımlar gibi, bakımın yalnızca ekipman performansında düşüş belirtileri veya yaklaşan kritik bir arıza olduğunda yapılması gerektiği ilkesine dayanır. Geleneksel koruyucu bakıma kıyasla CBM, yalnızca gerektiğinde bakım için ekipmanın kapatılmasını gerektirir ve bu da bakım onarımları arasındaki süreyi artırır. CBM, makine duruş süresini %30 ile %60 oranında azaltabilir ve makine ömrünü ortalama %30 oranında artırabilir. PwC'ye göre, kestirimci bakım, çalışma süresini %51 oranında iyileştirir. Kestirimci bakım, şirketlerin kazaları önlemesine ve çalışanları ile müşterileri için artan güvenlik sağlamasına yardımcı olur.
WEEC’in yenilikçi Kestirimci Bakım çözümü, sürekli durum tabanlı izleme yoluyla kestirimci bakım içgörüleri sunar. Bu yazılım, bakım mühendislerinin doğru bilgilere doğru zamanda ulaşmasını sağlayarak bakım faaliyetlerini optimize etmeye ve plansız duruşları azaltmaya yardımcı olur.
WEEC Kestirimci Bakım çözümünü kullanırken ek sensör veya izleme ekipmanı satın almanıza gerek yoktur. Yazılım, mevcut sensörlerden elde edilen verileri kullanarak potansiyel varlık arızaları hakkında erken uyarı sağlar. Bu teknoloji, bir ekipmanın elektriksel sinyalini izleyerek varlık durumunu değerlendirmeye olanak tanır ve bir sapma tespit ettiğinde, üreticilerin doğru müdahaleyi planlamasına yardımcı olacak bir uyarı gönderir.
Yenilikçi çözümler uygularken, değere ulaşma süresi kritik öneme sahiptir. WEEC Kestirimci Bakım yazılımı, kendi kendine hizmet veren, tarayıcı tabanlı deneyim aracılığıyla sezgisel ve kolaylaştırılmış iş akışları ile zaman kazandırır. Uygulamayı bir uç bilgisayara kurun, sensör ve varlık bilgilerinizi belirtin ve kestirimci bakım modelini canlı tesis verileri üzerinde eğitin. Eğitim tamamlandığında, yazılım otomatik olarak izleme moduna geçer ve tesis varlıklarınızın durumunu izlemeye başlar.
WEEC Kestirimci Bakım yazılımı, yaygın endüstriyel varlık türleri için olası arıza nedenlerini belirleyebilecek yerleşik uzmanlık ile birlikte gelir. Örneğin, bir pompa, fan veya üfleyici uygulamasını izliyorsanız, yazılım bu uygulamalarla ilişkili arızaların elektriksel imzasını tanır ve sapma tespit ettiğinde bu bağlamı sağlar. Bakım mühendislerine meydana gelmek üzere olan arıza türü hakkında bilgi vererek araştırma süresini kısaltır ve gerekli duruş süresini en aza indirir.
Sonuç olarak, bakım stratejilerinin sürekli gelişimi, üreticilerin ekipmanlarından daha fazla değer elde etmelerine olanak tanımaktadır. WEEC'in Kestirimci Bakım çözümü, makine öğrenimini kullanarak bakım mühendislerine, veri bilimi bilgisi gerektirmeyen sezgisel bir kullanıcı deneyimi ile donatılmıştır. Bu sayede, bakım kararları daha verimli hale gelir ve ekipman arızaları minimize edilir.
